「幾年前的遊覽車事故，某電視台來訪問我，結果什麼都沒改善，今天遊覽車又出事了，現在換成你來訪問我，講這些沒有做的話，真的沒什麼用。」這是屏東科技大學車輛工程系教授胡惠文在接到《信傳媒》記者的電話時，第一時間的反應。
4年前，胡惠文所帶領的屏科大團隊，成功研發出國內第一部鋁合金與複合材料打造、且通過歐盟車輛翻覆碰撞測試的大客車車體，他甚至也參與了MIT火箭計畫。
希望不再有大客車事故
當時他以為，這個成功的技術可以運用到國內大客車車體的製造上，能夠有效且大幅度提高大客車行駛安全，改善大客車事故率偏高的問題。
沒想到4年之後，這一切就像沒發生過一樣，船過水無痕。由於國內大客車車廠基於成本考量，或是其他因素，並沒有採用胡惠文的技術，這個國內第一部鋁合金與複合材料打造車體的技術，就這樣被冷落一旁。
如今又眼見遊覽車事故再度發生，他心裡很感慨也很心痛，他很無奈表示，希望這是最後一次因為大客車事故接受採訪。
由於遊覽車翻覆事故不斷，造成嚴重傷亡，胡惠文所領導的「輕結構大客車車體研究與開發計畫」團隊，在2011年成功研發國內第一部鋁合金與複合材料打造，通過歐盟車輛翻覆碰撞測試的大客車車體。
當初這個研究開發計畫，主要是由經濟部技術處支持，3 年總經費1,700萬元，目標是要研發出一種重量輕、強度高，不但安全又符合節能減碳的大客車車體結構，以提供給國內業者使用。
好技術被晾在一旁
那是胡惠文第一次接觸到大客車產業，那時他看到營業大客車每萬輛死亡率竟然是全部車類的第一名，當場嚇了一大跳，他因此心裡想著，「就跳進去做做看吧，看看能不能改善大客車事故率高的問題，如果可改善，也算是好事一樁。」
那時候交通部也剛好要推一個歐盟車輛安全法規ECR66的翻滾碰撞法規，這是目前世界各先進國家共同採用最嚴苛的大客車翻覆碰撞測試標準，「我把一個全鋁合金的車體打造出來，用ECR66去做翻滾測試的實驗，結果翻了三台全部都可以過。」胡惠文說。
技術研發出來後，由於目前國際上以鋁合金材料設計並製造成巴士車體結構的公司，只有美國的Alcoa 在2010年所公開發表的1款公車，因此經濟部技術處也認為這個「輕結構大客車車體研究與開發計畫」做得很成功。
只是實際應用到市場上，面臨了一些困難，除了大客車業者們基於成本考量，並不想多花錢來做這一件事，經濟部也沒有去推動。在胡惠文孤軍奮鬥下，最後花了3年時間，用了1700萬元，研發出來的技術被晾在一旁，「看到好不容易開發出來一個技術，竟然沒有人用，真的蠻感慨。」胡惠文說。
追求低成本，憂心扼殺創新
胡惠文表示，傳統的大客車車體皆採用鋼骨結構打造，空車就重達約14噸，滿載時將近17噸，不但耗油且整車重心偏高容易翻覆；鋁合金與複合材料打造的車體，成本大概會比傳統車體成本增加25％，不過車體會減重27%，重心降低7.5%，可省油20%。
而且車體減重之後，整個零組件的消耗也會減少，拉長時間來看，成本不見得有高多少，但強度高，安全性更強。
胡惠文認為，台灣說要做車子的底盤喊了二十多年，到現在還是沒辦法自己做，就是欠缺系統整合經驗與能力，尤其這幾年進口底盤零件，甚至因為追求低成本，已經把從歐洲進口轉為中國進口，他擔心一味的價格競爭，恐會釀成大客車產業的安全風暴，最後甚至連產業的創新能力都會被扼殺掉。
